La Historia del Acero y el Hierro: Los Metales que Construyeron la Civilización

De todos los materiales que dieron forma a la historia humana, el hierro y el acero se destacan. Desde las espadas de los ejércitos antiguos hasta los rieles de la era industrial, desde los armazones de los rascacielos hasta los cascos de los barcos oceánicos, el hierro y el acero han sido la sustancia física de las ambiciones de la civilización. La historia del hierro y el acero es la historia de cómo los seres humanos aprendieron —lentamente, y luego con una velocidad explosiva— a extraer, refinar y transformar uno de los elementos más abundantes de la tierra en un material de extraordinaria resistencia y versatilidad.

El hierro es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre, y constituye aproximadamente el cinco por ciento de su composición. También es el elemento más abundante en la Tierra en su conjunto, concentrado en el núcleo de hierro y níquel del planeta. Sin embargo, el hierro que se encuentra de forma natural en estado metálico es escaso en la superficie terrestre; aparece principalmente en meteoritos, que los pueblos antiguos reconocían como provenientes del cielo y trataban con reverencia. El hierro que los seres humanos aprendieron a utilizar era hierro extraído de minerales —compuestos de hierro mezclados con roca y tierra— mediante la aplicación de calor intenso y agentes reductores químicos, principalmente el carbón vegetal.

El acero no es un material fundamentalmente diferente del hierro, sino una aleación controlada con precisión: hierro con un pequeño porcentaje de carbono (típicamente entre aproximadamente el 0,1 y el 2,1 por ciento en peso), junto con posibles pequeñas adiciones de otros elementos. El contenido de carbono es la variable clave: el hierro forjado (hierro con casi ningún carbono) es blando y maleable; el hierro fundido (hierro con dos a cuatro por ciento de carbono) es duro y frágil; el acero (contenido de carbono intermedio) combina resistencia y trabajabilidad de maneras que ninguna de las formas puras logra. El desafío con el que los metalurgistas lucharon durante miles de años fue aprender a controlar el contenido de carbono del hierro con suficiente precisión para producir acero de forma consistente, en lugar de las formas menos útiles.

La Edad del Hierro: del hierro meteórico al mineral fundido

El uso del hierro meteórico —aleaciones de níquel y hierro provenientes de meteoritos que pueden trabajarse sin fundición— precede a la Edad del Hierro por miles de años. Los antiguos egipcios fabricaron cuentas de hierro meteórico hace al menos cinco mil años, y los objetos de hierro encontrados en diversos sitios arqueológicos del Cercano Oriente que datan del cuarto y tercer milenio antes de la era común están típicamente hechos de hierro meteórico, identificable por su contenido de níquel.

La tecnología de fundir hierro a partir de minerales —calentar mineral de hierro con carbón vegetal en un horno para extraer hierro metálico líquido o esponjoso— parece haber sido desarrollada de manera independiente en múltiples lugares del mundo entre aproximadamente 1500 y 1200 antes de la era común. La tradición de trabajo del hierro más significativa históricamente en sus inicios fue la de los hititas de Anatolia (la actual Turquía), quienes tenían acceso a depósitos de mineral de hierro y desarrollaron la fundición y el trabajo del hierro a un nivel de sofisticación que otorgó a su imperio ventajas militares significativas en los siglos XIV y XIII antes de la era común. El colapso del Imperio hitita alrededor del 1200 antes de la era común dispersó el conocimiento sobre el trabajo del hierro por todo el Cercano Oriente y el Mediterráneo.

En el África subsahariana, la fundición del hierro se desarrolló de manera independiente; la evidencia arqueológica sugiere que la región de los Grandes Lagos del África centro-oriental (en lo que hoy es Tanzania, Ruanda y Uganda) contaba con tradiciones de trabajo del hierro que datan de al menos el 500 antes de la era común, y posiblemente antes. Las tecnologías africanas de trabajo del hierro se desarrollaron sin conexión con las tradiciones del Cercano Oriente o de Europa, y en algunos aspectos —incluido el diseño de hornos de aire precalentado— eran técnicamente sofisticadas por cualquier medida. La difusión del trabajo del hierro por el África subsahariana, asociada con la expansión de los pueblos de habla bantú, fue una de las principales transformaciones tecnológicas de la historia africana.

China desarrolló de manera independiente la tecnología de fundición del hierro y logró la producción de hierro fundido —mediante el uso de altos hornos impulsados por fuelles que podían alcanzar temperaturas suficientemente altas para licuar completamente el hierro— siglos antes que Europa. Los metalúrgicos chinos fundían objetos de hierro desde aproximadamente el 500 antes de la era común, un logro que los maestros herreros europeos no igualaron hasta el siglo XIV de la era común. La industria del hierro de China fue la más productiva del mundo durante la mayor parte del primer y segundo milenio de la era común.

El horno de fragua, el alto horno y la transición hacia la producción moderna de hierro

La primera tecnología de fundición del hierro fue el horno de fragua: un pequeño horno en el que el mineral de hierro y el carbón vegetal se empaquetaban juntos y se calentaban con aire impulsado por fuelles hasta que el carbono del carbón vegetal reducía los óxidos de hierro del mineral a hierro metálico. El producto era una "bola" —una masa esponjosa de hierro mezclada con escoria— que debía martillarse repetidamente a temperatura de soldadura para expulsar la escoria y consolidar el metal en hierro forjado. El hierro forjado producido por este proceso tenía demasiado poco carbono para ser verdadero acero, pero pequeñas piezas de acero con mayor contenido de carbono podían producirse a veces gracias a determinadas condiciones del horno, y los herreros experimentados podían identificar y trabajar estas piezas de manera diferente.

La transición al alto horno —un horno más grande y alto con un flujo continuo de aire forzado que podía alcanzar temperaturas más elevadas— ocurrió en Europa a principios del siglo XIV, comenzando en lo que hoy es Bélgica y extendiéndose por Alemania, Inglaterra y Suecia en el siglo XV. El alto horno producía hierro líquido que podía fundirse directamente en moldes —hierro fundido— en lugar de requerir el laborioso martillado de una bola. El hierro fundido era útil para cañones, utensilios de cocina y componentes estructurales, pero demasiado frágil para herramientas y armas.

Convertir el hierro fundido en acero requería eliminar la mayor parte de su carbono —un proceso que los metalurgistas europeos realizaban inicialmente fundiendo el hierro fundido en un proceso llamado afinado, codificado eventualmente como el proceso de pudelado por Henry Cort en Inglaterra en 1784. El hierro pudelado (hierro forjado obtenido del hierro fundido revolviendo el arrabio fundido en un horno de reverbero) podía producirse en mayores cantidades que el hierro forjado de fragua, pero seguía siendo hierro forjado, no acero.

La Revolución Bessemer y la Era del Acero

La transformación del hierro en una civilización productora de acero se aceleró dramáticamente en la década de 1850 con dos invenciones casi simultáneas que permitieron producir acero de manera económica y en grandes cantidades por primera vez: el proceso Bessemer y el proceso Siemens-Martin de horno de solera abierta.

Henry Bessemer, un inventor e ingeniero inglés, descubrió en 1855 que soplar aire a través del arrabio fundido quemaba rápidamente la mayor parte del carbono y las impurezas, convirtiendo el hierro en acero en cuestión de minutos, en lugar de los días que requería el pudelado. El convertidor de Bessemer —un recipiente en forma de pera inclinado para recibir el hierro fundido y luego elevado a la vertical para el soplado de aire— podía producir acero a partir de una carga de arrabio fundido en diez a veinte minutos, sin combustible adicional (la combustión del carbono y el silicio disueltos en el propio hierro proporcionaba el calor). Bessemer patentó su proceso en 1855 y lo anunció públicamente en agosto de 1856; luego, tras las dificultades iniciales para encontrar minerales de hierro con suficientemente bajo contenido de fósforo para funcionar de manera confiable, lo licenció a productores de acero en toda Gran Bretaña, los Estados Unidos y Europa.

Casi simultáneamente, William Kelly, un maestro del hierro estadounidense de Kentucky, había desarrollado de manera independiente un proceso similar de soplado de aire y reclamó la prioridad. La disputa por la patente entre Bessemer y Kelly generó una controversia considerable en los Estados Unidos, que finalmente se resolvió mediante un acuerdo bajo el cual ambas patentes fueron agrupadas.

El proceso Siemens-Martin de horno de solera abierta, desarrollado por Carl Wilhelm Siemens (un ingeniero germano-británico) y Pierre-Émile Martin (un maestro del hierro francés) en la década de 1860, ofreció un método alternativo de fabricación de acero que utilizaba un horno regenerativo capaz de alcanzar temperaturas suficientemente altas para fundir tanto arrabio como chatarra de acero. El proceso de horno de solera abierta era más lento que el proceso Bessemer, pero ofrecía un control más preciso sobre la composición del acero y podía utilizar chatarra de acero como materia prima —una ventaja importante a medida que la industria del acero maduraba y generaba cantidades crecientes de chatarra. El proceso de horno de solera abierta dominó la producción de acero desde aproximadamente 1900 hasta 1960, cuando fue desplazado por el horno de oxígeno básico.

El proceso Thomas-Gilchrist (1879), desarrollado por Sidney Gilchrist Thomas y Percy Gilchrist en Gran Bretaña, resolvió el problema que había limitado los procesos Bessemer y de horno de solera abierta: los minerales de hierro con alto contenido de fósforo (abundantes en Gran Bretaña, Alemania y Francia) no podían procesarse en los recipientes originales de revestimiento ácido porque el fósforo permanecía en el acero. El proceso Thomas-Gilchrist utilizaba revestimientos básicos (alcalinos) de dolomita o piedra caliza que podían absorber el fósforo, lo que permitió acceder a los vastos depósitos de mineral de hierro de Lorena (en la frontera franco-alemana), Luxemburgo y Bélgica para la producción de acero. El acero Thomas resultante, o acero Bessemer básico, abrió las mayores reservas de mineral de hierro de Europa a la explotación, y las escorias del proceso (ricas en fósforo) se convirtieron en un fertilizante agrícola de uso extendido.

La disponibilidad de acero barato gracias a estos nuevos procesos desencadenó una extraordinaria ola de construcción, industrialización y crecimiento económico. Los precios del acero cayeron aproximadamente un noventa por ciento entre 1870 y 1900. La reducción de costos hizo que el acero fuera económicamente viable para una amplia gama de aplicaciones anteriormente reservadas al hierro: rieles, puentes, barcos, maquinaria, vigas estructurales para edificios, cables de acero para puentes colgantes y barras de refuerzo para el concreto.

La industria siderúrgica estadounidense: Carnegie, Pittsburgh y la dominación industrial

Los Estados Unidos se convirtieron en el mayor productor de acero del mundo en la década de 1890, superando a Gran Bretaña, y mantuvieron esa posición hasta la década de 1970. El auge de la industria siderúrgica estadounidense fue impulsado por la abundancia de mineral de hierro y carbón, un mercado interno en rápido crecimiento para rieles, puentes y maquinaria, la mano de obra inmigrante y el talento organizativo de un pequeño número de titanes industriales.

Andrew Carnegie, un inmigrante escocés que llegó a Pittsburgh a los trece años, construyó la Carnegie Steel Company hasta convertirla en el productor de acero más eficiente del mundo mediante la aplicación implacable de la tecnología más avanzada, la integración vertical (propiedad de minas de mineral de hierro, minas de carbón, hornos de coque, ferrocarriles y acerías) y la reducción despiadada de costos. Carnegie contrató a Charles Schwab como superintendente general y a Henry Frick como presidente —ejecutivos que redujeron costos y salarios laborales con la misma determinación. La planta principal de Carnegie Steel en Homestead, Pensilvania, fue el escenario de la violenta Huelga de Homestead de 1892, en la que los agentes de Pinkerton traídos para reemplazar a los trabajadores en huelga se enfrentaron en una batalla campal con los trabajadores del acero, dejando muertos en ambos lados y debilitando permanentemente el sindicato de trabajadores del acero.

Carnegie vendió Carnegie Steel a un sindicato bancario encabezado por J.P. Morgan en 1901 por aproximadamente 480 millones de dólares —una de las transacciones más grandes de la historia estadounidense en ese momento. Morgan combinó Carnegie Steel con varias otras compañías siderúrgicas para formar United States Steel Corporation (US Steel), con un capital de aproximadamente 1,4 mil millones de dólares —la primera corporación de mil millones de dólares del mundo. US Steel controlaba aproximadamente dos tercios de la producción de acero estadounidense en el momento de su fundación.

La geografía de la industria siderúrgica estadounidense estuvo definida por dos factores: la proximidad al mineral de hierro de la región del Lago Superior (particularmente el Cordón Mesabi en Minnesota, descubierto en la década de 1880 y que contenía aproximadamente dos mil millones de toneladas de mineral de hierro de fácil acceso) y la proximidad al carbón de coque de los Apalaches (especialmente la veta de carbón de Pittsburgh). Pittsburgh, en la confluencia de tres ríos en el oeste de Pensilvania, se convirtió en el centro del acero estadounidense porque podía recibir mineral de hierro a través del transporte marítimo por los Grandes Lagos pasando por Cleveland o Chicago y acceder al carbón cercano. El sistema de precios "Pittsburgh Plus" —bajo el cual todo el acero estadounidense se tasaba como si hubiera originado en Pittsburgh, independientemente de su origen real— fue una convención de precios de toda la industria que mantuvo la hegemonía de Pittsburgh hasta que fue declarada anticompetitiva en 1924.

Gary, Indiana —una ciudad completamente nueva construida sobre un pantano a orillas del lago Michigan— fue fundada por US Steel en 1906 como sede de su enorme nueva planta siderúrgica integrada, elegida por su proximidad tanto al transporte marítimo de mineral de hierro por los Grandes Lagos como a las conexiones ferroviarias. Las instalaciones de Gary Works, en su apogeo una de las mayores plantas siderúrgicas del mundo, ejemplifica la integración de geografía, transporte y planificación industrial que caracterizó a la industria siderúrgica estadounidense.

El período comprendido entre 1900 y 1960 vio crecer la producción de acero estadounidense desde aproximadamente diez millones de toneladas por año hasta casi cien millones de toneladas por año, impulsada por las demandas de dos guerras mundiales, la construcción del sistema de autopistas interestatales, la industria automotriz y el auge de la construcción de posguerra. Los Estados Unidos producían aproximadamente la mitad del acero mundial al final de la Segunda Guerra Mundial, cuando las industrias siderúrgicas europea y japonesa habían sido devastadas por los bombardeos.

El acero europeo: Gran Bretaña, Alemania, Francia y el Ruhr

La industria siderúrgica europea se desarrolló en paralelo con la de América, impulsada por diferentes geografías de mineral y carbón, e historias políticas más turbulentas.

La industria siderúrgica de Gran Bretaña, centrada en Sheffield (aceros especiales), el sur de Gales (hojalata y láminas) y el noreste de Inglaterra (acero estructural y construcción naval), dominó la era industrial temprana, pero tuvo dificultades para modernizarse con la misma eficacia que sus competidores estadounidenses y alemanes. La industria siderúrgica británica fue nacionalizada en 1951 bajo el gobierno de Attlee, desnacionalizada por el gobierno de Churchill en 1953, y parcialmente renacionalizada nuevamente en 1967 cuando se creó la British Steel Corporation. La industria se contrajo severamente en las recesiones de la década de 1970 y principios de la de 1980, con el cierre de plantas integradas en todo el sur de Gales, Teesside y Escocia. British Steel se fusionó con la empresa holandesa Hoogovens para formar Corus en 1999, que fue adquirida posteriormente por el conglomerado indio Tata Steel en 2007.

La industria siderúrgica de Alemania se concentraba en el Valle del Ruhr —una densa región industrial a lo largo de los ríos Rin y Ruhr en lo que hoy es Renania del Norte-Westfalia— con empresas como Krupp, Thyssen, Mannesmann, Hoesch y Klöckner. La combinación en el Ruhr del carbón de coque de las minas locales y el mineral de hierro transportado por el Rin (desde Lorena y posteriormente desde fuentes de ultramar) lo convirtió en una de las regiones siderúrgicas más productivas del mundo. Krupp, fundada en Essen en 1811 por Friedrich Krupp y convertida en un gigante del acero y el armamento por Alfred Krupp (quien se ganó el título de "Rey del Cañón"), produjo acero para ambas guerras mundiales y se convirtió en emblema del poder industrial y militar de Alemania. Tras la Segunda Guerra Mundial, las potencias aliadas desmantelaron gran parte de la capacidad siderúrgica del Ruhr; la industria fue posteriormente reconstruida en el marco de la Comunidad Europea del Carbón y del Acero (CECA), establecida por el Tratado de París en 1951 —el precursor de la Unión Europea. ThyssenKrupp, formada por la fusión de Thyssen y Krupp en 1999, se convirtió en la mayor empresa siderúrgica de Alemania.

Los depósitos de mineral de hierro de Lorena —en la región fronteriza entre Francia, Alemania y Luxemburgo, que cambió de manos entre el control francés y el alemán en 1870, 1918 y 1940— fueron centrales en la política siderúrgica europea. La industria siderúrgica de Francia, centrada en la región de Lorena y en el norte de Francia, fue una de las más grandes de Europa durante las décadas de posguerra, pero se contrajo severamente a partir de la década de 1970. La industria siderúrgica francesa fue nacionalizada en 1981-1982 bajo el presidente François Mitterrand y posteriormente reestructurada.

El milagro siderúrgico de Japón y el ascenso de Asia

La industria siderúrgica japonesa de posguerra es uno de los logros industriales más notables del siglo XX: un país sin prácticamente ningún mineral de hierro ni carbón de coque doméstico construyó la industria siderúrgica más moderna y eficiente del mundo, partiendo de casi cero en la década de 1950, hasta desafiar a los productores estadounidenses y europeos en menos de dos décadas.

La industria siderúrgica japonesa de preguerra había sido destruida en gran parte por los bombardeos estadounidenses hacia 1945. La reconstrucción de posguerra, guiada por el Ministerio de Comercio Internacional e Industria (MITI) y financiada por el Banco Mundial y los bancos de desarrollo japoneses, adoptó la tecnología de fabricación de acero más avanzada disponible —el horno de oxígeno básico (BOF)— en un momento en que los productores estadounidenses seguían dependiendo principalmente de los hornos de solera abierta y eran reacios a amortizar su inversión de capital existente. El BOF, desarrollado por ingenieros austriacos en la acería Voestalpine de Linz en 1952-1953, utilizaba oxígeno puro (en lugar de aire) soplado sobre el arrabio fundido para oxidar el carbono y las impurezas con mucha mayor rapidez que el proceso de horno de solera abierta, produciendo una carga de acero en cuarenta minutos en lugar de varias horas.

Las plantas siderúrgicas integradas japonesas —particularmente las construidas en ubicaciones costeras en las décadas de 1950 y 1960 (la planta Kimitsu de Nippon Steel, la planta Fukuyama de JFE, la planta Chiba de Kawasaki Steel)— fueron diseñadas en torno al transporte marítimo a gran escala de mineral de hierro procedente de Australia y Brasil, y de carbón de coque procedente de Australia y los Estados Unidos, eliminando la restricción geográfica que ataba a la mayoría de las industrias siderúrgicas establecidas a las materias primas locales. Al concentrar la producción en plantas integradas costeras muy grandes y modernas que utilizaban la tecnología más avanzada, Japón logró costos de producción de acero inferiores a los de los productores estadounidenses y europeos, lastrados por instalaciones más antiguas y mayores costos laborales.

La producción de acero de Japón creció desde aproximadamente cinco millones de toneladas en 1950 hasta más de cien millones de toneladas en 1973, convirtiendo a Japón en el segundo mayor productor de acero del mundo. Las empresas siderúrgicas japonesas —Nippon Steel, NKK, Kawasaki Steel, Sumitomo Metal y Kobe Steel— se convirtieron en líderes tecnológicos mundiales, desarrollando aceros avanzados para aplicaciones en la industria automotriz, la construcción naval y la construcción en general.

Corea del Sur siguió un camino de desarrollo similar, partiendo de casi cero en la década de 1960. POSCO (Pohang Iron and Steel Company), fundada en 1968 con el apoyo del gobierno coreano e inicialmente con asistencia técnica de Japón, construyó una moderna planta siderúrgica integrada en Pohang, en la costa sureste. POSCO creció rápidamente y, en la década de 1990, era uno de los productores de acero más eficientes del mundo. Corea del Sur se convirtió en el sexto mayor productor de acero del mundo, con POSCO consistentemente clasificado entre las empresas siderúrgicas más rentables del mundo.

La industria siderúrgica de China siguió una trayectoria diferente —enorme, dirigida por el Estado y en última instancia transformadora para el mercado mundial del acero. China contaba con una industria siderúrgica significativa en la era de Mao, incluida la desastrosa campaña del Gran Salto Adelante (1958-1962), en la que se ordenó a las comunas rurales producir acero en hornos de patio trasero, lo que resultó en un enorme desperdicio de recursos y contribuyó a la catastrófica hambruna que siguió. El desarrollo serio del acero en China comenzó con las reformas económicas de la década de 1980 y se aceleró dramáticamente desde mediados de la década de 1990. La producción de acero de China creció desde aproximadamente 90 millones de toneladas en 1990 hasta más de 800 millones de toneladas para 2020 —más de la mitad de todo el acero producido en el mundo. Esta extraordinaria expansión fue impulsada por la masiva inversión en infraestructura de China: autopistas, ferrocarriles de alta velocidad, puentes, puertos y cientos de millones de edificios de apartamentos. La sobrecapacidad siderúrgica de China —produciendo mucho más acero del que requería su mercado interno— se convirtió en una importante fuente de tensión comercial internacional, ya que las exportaciones de acero chino a precios bajos amenazaban a los productores de acero en los Estados Unidos, Europa y otras regiones.

La industria siderúrgica de India, durante mucho tiempo dominada por la estatal Steel Authority of India Limited (SAIL) y Tata Steel (pionera del sector privado), ha crecido sustancialmente en el siglo XXI. India se convirtió en el segundo mayor productor de acero del mundo en 2019, superando a Japón, aunque su consumo de acero per cápita sigue siendo muy inferior al de China, lo que refleja la etapa más temprana del desarrollo de infraestructura de India. La adquisición de Corus (anteriormente British Steel) por Tata Steel en 2007 por aproximadamente doce mil millones de dólares marcó la emergencia de India como actor global en la industria siderúrgica.

El horno de oxígeno básico y la colada continua

Dos innovaciones tecnológicas en la segunda mitad del siglo XX transformaron la producción de acero: el horno de oxígeno básico (BOF) y la colada continua.

El BOF, como se señaló anteriormente, utiliza una lanza enfriada por agua para soplar oxígeno puro sobre la superficie de una carga de arrabio fundido (aproximadamente setenta a ochenta por ciento) y chatarra de acero (aproximadamente veinte a treinta por ciento), oxidando el carbono, el silicio, el manganeso y el fósforo en un plazo de cuarenta a cuarenta y cinco minutos. El calor generado por las reacciones de oxidación exotérmica es suficiente para fundir la chatarra y mantener la carga a temperatura de fabricación de acero sin combustible externo. El BOF produce acero de mejor consistencia que el proceso de horno de solera abierta en una fracción del tiempo y con menores costos operativos. El BOF desplazó al horno de solera abierta por completo en la mayoría de los países hacia la década de 1980 y actualmente representa aproximadamente el setenta por ciento de la producción mundial de acero bruto.

El horno de arco eléctrico (EAF) —que utiliza poderosos arcos eléctricos para fundir chatarra de acero (o hierro de reducción directa) sin arrabio— representa la mayor parte de la producción mundial de acero restante. El EAF fue desarrollado a principios del siglo XX, pero ganó una importancia dramática a partir de la década de 1960, cuando la chatarra de acero estuvo disponible en grandes cantidades proveniente de automóviles desechados, electrodomésticos y otros bienes de consumo que contenían acero. Las "mini-acerías" EAF —operaciones más pequeñas y flexibles que los complejos integrados de alto horno/BOF— perturbaron la industria siderúrgica integrada a partir de la década de 1970. Nucor Corporation, una empresa siderúrgica estadounidense fundada por Ken Iverson, fue pionera del modelo de negocio de mini-acería EAF en los Estados Unidos, creciendo desde una pequeña empresa hasta convertirse en el mayor productor de acero de América a principios del siglo XXI mediante un enfoque implacable en los costos, la tecnología y una distintiva cultura de participación en las ganancias.

La colada continua —introducida comercialmente en la década de 1960 y ahora casi universal— reemplazó al ineficiente proceso discontinuo de colar el acero fundido en grandes lingotes, enfriarlo, recalentarlo y luego laminarlo. En la colada continua, el acero fundido se vierte de forma continua en un molde enfriado por agua y la hebra que se solidifica se dobla y corta a la longitud requerida a medida que emerge, produciendo planchones, tochos o palanquillas directamente desde el horno de acero con una pérdida de energía y un desperdicio de material mucho menores que los del proceso de lingote.

La combinación de la fabricación de acero en BOF y la colada continua redujo la energía necesaria para producir una tonelada de acero en aproximadamente un cuarenta por ciento entre 1970 y 2000, al tiempo que mejoró la calidad del acero y redujo los requisitos de mano de obra.

Aceros especiales: inoxidable, de alta resistencia y aleaciones avanzadas

Más allá de los aceros de uso común para la construcción, carrocerías de automóviles y electrodomésticos, se ha desarrollado una diversa familia de aceros especiales con propiedades mejoradas para aplicaciones que exigen una resistencia a la corrosión, resistencia mecánica, dureza u otras características excepcionales.

El acero inoxidable —que contiene al menos diez y medio por ciento de cromo, el cual forma una capa de óxido pasiva autocurativa que previene la corrosión— fue descubierto de manera independiente por varios metalurgistas alrededor de 1913. Harry Brearley, un metalurgista de Sheffield que probaba aceros aleados para aplicaciones en cañones de armas, es generalmente reconocido por la primera observación de que las aleaciones de hierro y cromo resistían las manchas ácidas, en 1913. Simultáneamente, los metalurgistas alemanes Eduard Maurer y Benno Strauss estaban desarrollando aceros inoxidables austeníticos (aleaciones de hierro-cromo-níquel) en Krupp. Los metalurgistas franceses de la Société Anonyme des Aciéries d'Imphy también realizaron descubrimientos independientes aproximadamente en la misma época. El acero inoxidable estuvo disponible comercialmente en la década de 1920 y transformó aplicaciones que van desde la cubertería y los equipos de cocina hasta los equipos de procesamiento químico, los instrumentos médicos y el revestimiento arquitectónico.

Los aceros de baja aleación y alta resistencia (HSLA), que contienen pequeñas cantidades de niobio, vanadio, titanio u otros elementos de microaleación, logran una resistencia sustancialmente mayor que el acero al carbono simple con adiciones mínimas de costosos elementos de aleación. Los aceros HSLA se han utilizado ampliamente en