L'Histoire de l'Acier et du Fer : Les Métaux Qui Ont Construit la Civilisation

De tous les matériaux qui ont façonné l'histoire humaine, le fer et l'acier occupent une place à part. Des épées des armées antiques aux rails de l'ère industrielle, des ossatures des gratte-ciel aux coques des navires de haute mer, le fer et l'acier ont été la substance physique des ambitions de la civilisation. L'histoire du fer et de l'acier est celle de la façon dont les êtres humains ont appris — lentement, puis à une vitesse foudroyante — à extraire, raffiner et remodeler l'un des éléments les plus abondants de la terre en un matériau d'une résistance et d'une polyvalence extraordinaires.

Le fer est le quatrième élément le plus abondant dans la croûte terrestre, constituant environ cinq pour cent de sa composition. Il est également l'élément le plus abondant dans la Terre dans son ensemble, concentré dans le noyau de fer et de nickel de la planète. Pourtant, le fer naturellement présent sous forme métallique est rare à la surface de la terre — il apparaît principalement dans les météorites, que les peuples anciens reconnaissaient comme venant du ciel et traitaient avec admiration. Le fer que les humains ont appris à utiliser était extrait de minerais — des composés de fer mélangés à de la roche et de la terre — par l'application d'une chaleur intense et d'agents réducteurs chimiques, principalement du charbon de bois.

L'acier n'est pas un matériau fondamentalement différent du fer, mais un alliage précisément contrôlé : du fer avec un faible pourcentage de carbone (généralement entre environ 0,1 et 2,1 pour cent en poids), ainsi que des additions potentiellement faibles d'autres éléments. La teneur en carbone est la variable clé : le fer forgé (fer avec presque aucun carbone) est doux et malléable ; la fonte (fer avec deux à quatre pour cent de carbone) est dure et fragile ; l'acier (teneur en carbone intermédiaire) associe résistance et aptitude au travail d'une manière qu'aucune des deux formes pures ne permet d'atteindre. Le défi auquel les métallurgistes se sont confrontés pendant des millénaires était d'apprendre à contrôler la teneur en carbone du fer avec suffisamment de précision pour produire de manière constante de l'acier plutôt que les formes moins utiles.

L'âge du fer : du fer météoritique au minerai fondu

L'utilisation du fer météoritique — des alliages de nickel et de fer provenant de météorites qui peuvent être travaillés sans fusion — précède l'âge du fer de plusieurs millénaires. Les anciens Égyptiens façonnaient des perles à partir de fer météoritique il y a au moins cinq mille ans, et les objets en fer découverts dans divers sites archéologiques du Proche-Orient datant des quatrième et troisième millénaires avant notre ère sont généralement faits de fer météoritique identifiable par sa teneur en nickel.

La technologie de la fusion du fer à partir de minerai — chauffer le minerai de fer avec du charbon de bois dans un four pour extraire du fer métallique liquide ou spongieux — semble avoir été développée indépendamment dans plusieurs endroits du monde entre environ 1500 et 1200 avant notre ère. La tradition sidérurgique ancienne la plus significative sur le plan historique était celle des Hittites d'Anatolie (la Turquie actuelle), qui avaient accès à des gisements de minerai de fer et développèrent la fusion et le travail du fer à un niveau de sophistication qui donna à leur empire des avantages militaires significatifs aux quatorzième et treizième siècles avant notre ère. L'effondrement de l'empire hittite vers 1200 avant notre ère dispersa les connaissances en matière de travail du fer à travers le Proche-Orient et la Méditerranée.

En Afrique subsaharienne, la fusion du fer se développa indépendamment, avec des preuves archéologiques suggérant que la région des Grands Lacs d'Afrique centro-orientale (dans ce qui est aujourd'hui la Tanzanie, le Rwanda et l'Ouganda) possédait des traditions sidérurgiques remontant au moins à 500 avant notre ère, et peut-être plus tôt. Les technologies africaines de fusion du fer furent développées sans lien avec les traditions du Proche-Orient ou d'Europe et étaient, à certains égards — y compris la conception de fourneaux à air préchauffé —, techniquement sophistiquées selon n'importe quelle mesure. La diffusion de la sidérurgie à travers l'Afrique subsaharienne, associée à l'expansion des peuples de langue bantoue, fut l'une des grandes transformations technologiques de l'histoire africaine.

La Chine développa la technologie de la fusion du fer indépendamment et atteignit la production de fonte — en utilisant des hauts fourneaux à soufflerie capable d'atteindre des températures suffisamment élevées pour liquéfier complètement le fer — des siècles avant l'Europe. Les métallurgistes chinois coulaient des objets en fonte à partir d'environ 500 avant notre ère, un exploit que les maîtres de forge européens n'égalèrent qu'au quatorzième siècle de notre ère. L'industrie sidérurgique chinoise fut la plus productive au monde pendant la majeure partie du premier et du deuxième millénaire de notre ère.

La loupe de forge, le haut fourneau et la transition vers la fabrication moderne du fer

La première technologie de fusion du fer était le four à loupe : un petit four dans lequel le minerai de fer et le charbon de bois étaient tassés ensemble et chauffés par un soufflet jusqu'à ce que le carbone du charbon de bois réduise les oxydes de fer du minerai en fer métallique. Le produit était une « loupe » — une masse spongieuse de fer mélangé à du laitier — qui devait être martelée à plusieurs reprises à la chaleur de soudure pour expulser le laitier et consolider le métal en fer forgé. Le fer forgé fabriqué par ce procédé avait une teneur en carbone trop faible pour être véritablement de l'acier, mais de petits morceaux d'acier à plus haute teneur en carbone pouvaient parfois être produits dans certaines conditions de four, et les forgerons expérimentés pouvaient identifier et travailler ces morceaux différemment.

La transition vers le haut fourneau — un fourneau plus grand et plus haut avec un souffle d'air forcé continu capable d'atteindre des températures plus élevées — eut lieu en Europe au début du quatorzième siècle, en commençant dans ce qui est aujourd'hui la Belgique et se répandant à travers l'Allemagne, l'Angleterre et la Suède au quinzième siècle. Le haut fourneau produisait du fer liquide qui pouvait être coulé directement dans des moules — de la fonte — plutôt que de nécessiter le martelage laborieux d'une loupe. La fonte était utile pour les canons, les ustensiles de cuisine et les composants structurels, mais trop fragile pour les outils et les armes.

La conversion de la fonte en acier nécessitait d'éliminer la majeure partie de son carbone — un procédé que les métallurgistes européens réalisaient initialement en faisant fondre la fonte dans un procédé appelé affinage, finalement codifié comme procédé de puddlage par Henry Cort en Angleterre en 1784. Le fer puddlé (fer forgé fabriqué à partir de fonte en remuant la fonte en fusion dans un four à réverbère) pouvait être produit en plus grandes quantités que le fer forgé à la loupe, mais il restait du fer forgé — pas de l'acier.

La révolution Bessemer et l'ère de l'acier

La transformation du fer en une civilisation productrice d'acier s'accéléra de façon spectaculaire dans les années 1850 avec deux inventions presque simultanées qui permirent pour la première fois de produire de l'acier à bon marché et en grandes quantités : le procédé Bessemer et le procédé Siemens-Martin à foyer ouvert.

Henry Bessemer, inventeur et ingénieur anglais, découvrit en 1855 que le soufflage d'air à travers de la fonte en fusion brûlait rapidement la majeure partie du carbone et des impuretés, convertissant le fer en acier en quelques minutes plutôt qu'en plusieurs jours comme le requérait le puddlage. Le convertisseur de Bessemer — un récipient en forme de poire incliné pour recevoir le fer fondu puis relevé à la verticale pour le soufflage d'air — pouvait produire de l'acier à partir d'une charge de fonte en fusion en dix à vingt minutes, sans combustible ajouté (la combustion du carbone et du silicium dissous dans le fer fournissait elle-même la chaleur). Bessemer breveta son procédé en 1855 et l'annonça publiquement en août 1856, puis, après des difficultés initiales pour trouver des minerais de fer avec une teneur en phosphore suffisamment faible pour fonctionner de manière fiable, le concéda sous licence à des producteurs d'acier en Grande-Bretagne, aux États-Unis et en Europe.

Presque simultanément, William Kelly, un maître de forge américain du Kentucky, avait développé indépendamment un procédé similaire de soufflage d'air et revendiqua la priorité. Le litige de brevet entre Bessemer et Kelly suscita une controverse significative aux États-Unis, finalement résolue par un compromis en vertu duquel les deux brevets furent mis en commun.

Le procédé Siemens-Martin à foyer ouvert, développé par Carl Wilhelm Siemens (ingénieur germano-britannique) et Pierre-Émile Martin (maître de forge français) dans les années 1860, offrit une méthode alternative de fabrication d'acier utilisant un four régénératif capable d'atteindre des températures suffisamment élevées pour faire fondre à la fois la fonte et la ferraille. Le procédé à foyer ouvert était plus lent que le procédé Bessemer mais offrait un contrôle plus précis de la composition de l'acier et pouvait utiliser de la ferraille comme matière première — un avantage important à mesure que l'industrie sidérurgique mûrissait et générait des quantités croissantes de ferraille. Le procédé à foyer ouvert domina la production d'acier d'environ 1900 à 1960, date à laquelle il fut lui-même supplanté par le convertisseur à oxygène basique.

Le procédé Thomas-Gilchrist (1879), développé par Sidney Gilchrist Thomas et Percy Gilchrist en Grande-Bretagne, résolut le problème qui avait limité les procédés Bessemer et à foyer ouvert : les minerais de fer à haute teneur en phosphore (abondants en Grande-Bretagne, en Allemagne et en France) ne pouvaient pas être traités dans les récipients à revêtement acide d'origine car le phosphore restait dans l'acier. Le procédé Thomas-Gilchrist utilisait des revêtements de four basiques (alcalins) en dolomite ou en calcaire qui pouvaient absorber le phosphore, rendant les vastes gisements de minerai de fer de Lorraine (à la frontière franco-allemande), du Luxembourg et de la Belgique accessibles à la production d'acier. L'acier Thomas ou acier Bessemer basique ainsi obtenu ouvrit les plus grandes réserves de minerai de fer d'Europe à l'exploitation, et les scories du procédé (riches en phosphore) devinrent un engrais agricole largement utilisé.

La disponibilité d'acier bon marché grâce à ces nouveaux procédés déclencha une vague extraordinaire de construction, d'industrialisation et de croissance économique. Les prix de l'acier chutèrent d'environ quatre-vingt-dix pour cent entre 1870 et 1900. Cette réduction des coûts rendit l'acier économiquement viable pour une vaste gamme d'applications jusqu'alors réservées au fer : rails, ponts, navires, machines, poutrelles structurelles pour les bâtiments, câbles en fil d'acier pour les ponts suspendus et barres d'armature pour le béton.

L'industrie sidérurgique américaine : Carnegie, Pittsburgh et la domination industrielle

Les États-Unis devinrent le plus grand producteur d'acier au monde dans les années 1890, dépassant la Grande-Bretagne, et maintinrent cette position jusqu'aux années 1970. L'essor de l'industrie sidérurgique américaine fut porté par l'abondance du minerai de fer et du charbon, un marché intérieur en rapide expansion pour les rails, les ponts et les machines, la main-d'œuvre immigrée et le génie organisationnel d'un petit nombre de titans industriels.

Andrew Carnegie, un immigrant écossais arrivé à Pittsburgh à l'âge de treize ans, fit de la Carnegie Steel Company le producteur d'acier le plus efficace au monde grâce à l'application incessante des dernières technologies, à l'intégration verticale (possession de mines de minerai de fer, de mines de charbon, de fours à coke, de chemins de fer et d'aciéries) et à des réductions de coûts implacables. Carnegie engagea Charles Schwab comme directeur général et Henry Frick comme président — des cadres qui réduisirent les coûts et les salaires avec une détermination équivalente. La principale usine de Carnegie Steel à Homestead, en Pennsylvanie, fut le théâtre de la violente grève de Homestead de 1892, au cours de laquelle des agents Pinkerton amenés pour remplacer les travailleurs en grève s'affrontèrent dans une bataille rangée avec des sidérurgistes, faisant des morts des deux côtés et affaiblissant durablement le syndicat des travailleurs de l'acier.

Carnegie vendit Carnegie Steel à un syndicat bancaire dirigé par J.P. Morgan en 1901 pour environ 480 millions de dollars — l'une des plus grandes transactions de l'histoire américaine à cette époque. Morgan combina Carnegie Steel avec plusieurs autres compagnies sidérurgiques pour former United States Steel Corporation (US Steel), capitalisée à environ 1,4 milliard de dollars — la première société au monde dont la capitalisation dépassait le milliard de dollars. US Steel contrôlait environ deux tiers de la production américaine d'acier lors de sa création.

La géographie de l'acier américain était déterminée par deux facteurs : la proximité des mines de fer de la région des Grands Lacs Supérieurs (en particulier le Mesabi Range dans le Minnesota, découvert dans les années 1880 et contenant environ deux milliards de tonnes de minerai de fer facilement accessible) et la proximité du charbon à coke des Appalaches (en particulier la veine de charbon de Pittsburgh). Pittsburgh, au confluent de trois rivières dans l'ouest de la Pennsylvanie, devint le centre de l'acier américain car elle pouvait recevoir le minerai de fer via la navigation sur les Grands Lacs par Cleveland ou Chicago et accéder au charbon des environs. Le système de tarification « Pittsburgh Plus » — selon lequel tout l'acier américain était tarifé comme s'il avait été produit à Pittsburgh, quelle que soit son origine réelle — était une convention tarifaire à l'échelle de l'industrie qui maintint la domination de Pittsburgh jusqu'à ce qu'elle soit jugée anticoncurrentielle en 1924.

Gary, dans l'Indiana — une ville entièrement nouvelle construite sur un marécage au bord du lac Michigan — fut fondée par US Steel en 1906 comme site de son immense nouvelle aciérie intégrée, choisie pour sa proximité avec le transport maritime de minerai de fer des Grands Lacs et les liaisons ferroviaires. Les Gary Works, qui furent à leur apogée l'une des plus grandes aciéries au monde, illustrent l'intégration de la géographie, des transports et de la planification industrielle qui caractérisa l'industrie sidérurgique américaine.

La période allant de 1900 à 1960 vit la production américaine d'acier passer d'environ dix millions de tonnes par an à près de cent millions de tonnes par an, alimentée par les demandes de deux guerres mondiales, la construction du réseau autoroutier interétatique, l'industrie automobile et le boom de la construction d'après-guerre. Les États-Unis produisaient environ la moitié de l'acier mondial à la fin de la Seconde Guerre mondiale, lorsque les industries sidérurgiques européennes et japonaises avaient été dévastées par les bombardements.

L'acier européen : Grande-Bretagne, Allemagne, France et la Ruhr

L'industrie sidérurgique européenne se développa en parallèle avec celle de l'Amérique, portée par des géographies différentes en matière de minerai et de charbon, et par des histoires politiques plus tumultueuses.

L'industrie sidérurgique britannique, centrée à Sheffield (aciers spéciaux), au Pays de Galles du Sud (fer blanc et tôle) et dans le nord-est de l'Angleterre (acier de construction et construction navale), domina la première ère industrielle mais eut du mal à se moderniser aussi efficacement que ses concurrents américains et allemands. L'industrie sidérurgique britannique fut nationalisée en 1951 sous le gouvernement Attlee, dénationalisée par le gouvernement Churchill en 1953, puis partiellement renationalisée à nouveau en 1967 lors de la création de la British Steel Corporation. L'industrie se contracta sévèrement lors des récessions des années 1970 et du début des années 1980, avec la fermeture d'usines intégrées au Pays de Galles du Sud, à Teesside et en Écosse. British Steel fusionna avec la société néerlandaise Hoogovens pour former Corus en 1999, qui fut ensuite acquise par le conglomérat indien Tata Steel en 2007.

L'industrie sidérurgique allemande était concentrée dans la vallée de la Ruhr — une dense région industrielle le long des fleuves Rhin et Ruhr dans ce qui est aujourd'hui la Rhénanie-du-Nord-Westphalie — avec des entreprises telles que Krupp, Thyssen, Mannesmann, Hoesch et Klöckner. La combinaison dans la Ruhr du charbon à coke provenant des mines locales et du minerai de fer transporté par le Rhin (en provenance de Lorraine et plus tard de sources étrangères) en faisait l'une des régions sidérurgiques les plus productives au monde. Krupp, fondée à Essen en 1811 par Friedrich Krupp et transformée en géant de l'acier et de l'armement par Alfred Krupp (qui mérita le titre de « roi du canon »), produisit de l'acier pour les deux guerres mondiales et devint emblématique de la puissance industrielle et militaire de l'Allemagne. Après la Seconde Guerre mondiale, les puissances alliées démantelèrent une grande partie des capacités sidérurgiques de la Ruhr ; l'industrie fut ensuite reconstruite dans le cadre de la Communauté européenne du charbon et de l'acier (CECA), créée par le traité de Paris en 1951 — le précurseur de l'Union européenne. ThyssenKrupp, née de la fusion de Thyssen et Krupp en 1999, devint la plus grande entreprise sidérurgique d'Allemagne.

Les gisements de minerai de fer de Lorraine — dans la région frontalière entre la France, l'Allemagne et le Luxembourg qui passa du contrôle français au contrôle allemand en 1870, 1918 et 1940 — furent au cœur de la politique sidérurgique européenne. L'industrie sidérurgique française, centrée dans la région lorraine et dans le nord de la France, fut parmi les plus importantes d'Europe pendant les décennies d'après-guerre, mais se contracta sévèrement à partir des années 1970. L'industrie sidérurgique française fut nationalisée en 1981-1982 sous le président François Mitterrand et restructurée par la suite.

Le miracle sidérurgique japonais et l'essor de l'Asie

L'industrie sidérurgique japonaise d'après-guerre est l'une des réalisations industrielles les plus remarquables du vingtième siècle : un pays ne disposant pratiquement d'aucun minerai de fer ni de charbon à coke domestiques construisit l'industrie sidérurgique la plus moderne et la plus efficace au monde, partant de presque rien dans les années 1950 pour défier les producteurs américains et européens en l'espace de deux décennies.

L'industrie sidérurgique d'avant-guerre du Japon avait été largement détruite par les bombardements américains en 1945. La reconstruction d'après-guerre, guidée par le ministère du Commerce international et de l'Industrie (MITI) et financée par la Banque mondiale et les banques de développement japonaises, adopta la technologie de fabrication d'acier la plus avancée disponible — le convertisseur à oxygène basique (COB) — à une époque où les producteurs américains s'appuyaient encore principalement sur des fours à foyer ouvert et répugnaient à déprécier leurs investissements en capital existants. Le COB, développé par des ingénieurs autrichiens à l'aciérie Voestalpine de Linz en 1952-1953, utilisait de l'oxygène pur (plutôt que de l'air) soufflé sur de la fonte en fusion pour oxyder le carbone et les impuretés bien plus rapidement que le procédé à foyer ouvert — produisant une coulée d'acier en quarante minutes plutôt qu'en plusieurs heures.

Les aciéries intégrées japonaises — notamment celles construites dans des zones côtières dans les années 1950 et 1960 (l'usine Kimitsu de Nippon Steel, l'usine Fukuyama de JFE, l'usine Chiba de Kawasaki Steel) — furent conçues autour du transport maritime à grande échelle de minerai de fer en provenance d'Australie et du Brésil et de charbon à coke en provenance d'Australie et des États-Unis, éliminant la contrainte géographique qui liait la plupart des industries sidérurgiques établies aux matières premières locales. En concentrant la production dans de très grandes aciéries intégrées côtières et modernes utilisant les dernières technologies, le Japon atteignit des coûts de production d'acier inférieurs à ceux des producteurs américains et européens handicapés par des installations plus anciennes et des coûts de main-d'œuvre plus élevés.

La production d'acier du Japon passa d'environ cinq millions de tonnes en 1950 à plus de cent millions de tonnes en 1973, faisant du Japon le deuxième producteur mondial d'acier. Les entreprises sidérurgiques japonaises — Nippon Steel, NKK, Kawasaki Steel, Sumitomo Metal et Kobe Steel — devinrent des leaders technologiques mondiaux, développant des aciers avancés pour les applications automobiles, la construction navale et la construction.

La Corée du Sud suivit un parcours de développement similaire, partant de presque rien dans les années 1960. POSCO (Pohang Iron and Steel Company), fondée en 1968 avec le soutien du gouvernement coréen et initialement avec l'assistance technique du Japon, construisit une aciérie intégrée moderne à Pohang sur la côte sud-est. POSCO connut une croissance rapide et, dans les années 1990, figurait parmi les producteurs d'acier les plus efficaces au monde. La Corée du Sud devint le sixième producteur mondial d'acier, POSCO étant régulièrement classée parmi les sociétés sidérurgiques les plus rentables au monde.

L'industrie sidérurgique chinoise suivit une trajectoire encore différente — gigantesque, pilotée par l'État et finalement transformatrice pour le marché mondial de l'acier. La Chine disposait d'une industrie sidérurgique significative à l'ère de Mao, y compris la désastreuse campagne du Grand Bond en avant (1958-1962) au cours de laquelle les communes rurales furent chargées de produire de l'acier dans des fourneaux de jardin, entraînant un énorme gaspillage de ressources et contribuant à la famine catastrophique qui s'ensuivit. Le véritable développement sidérurgique de la Chine commença avec les réformes économiques des années 1980 et s'accéléra considérablement à partir du milieu des années 1990. La production d'acier chinoise passa d'environ 90 millions de tonnes en 1990 à plus de 800 millions de tonnes en 2020 — soit plus de la moitié de tout l'acier produit dans le monde. Cette expansion extraordinaire fut portée par les investissements massifs de la Chine dans les infrastructures : autoroutes, trains à grande vitesse, ponts, ports et des centaines de millions d'immeubles d'appartements. La surcapacité sidérurgique chinoise — produisant bien plus d'acier que son marché intérieur ne le requérait — devint une source majeure de tensions commerciales internationales, les exportations chinoises d'acier à bas prix menaçant les producteurs d'acier aux États-Unis, en Europe et ailleurs.

L'industrie sidérurgique indienne, longtemps dominée par la Steel Authority of India Limited (SAIL) appartenant à l'État et par Tata Steel (un pionnier du secteur privé), a considérablement crû au vingt et unième siècle. L'Inde est devenue le deuxième producteur mondial d'acier en 2019, dépassant le Japon, bien que sa consommation d'acier par habitant reste bien inférieure à celle de la Chine, reflétant le stade antérieur de développement des infrastructures indiennes. L'acquisition de Corus (anciennement British Steel) par Tata Steel en 2007 pour environ douze milliards de dollars marqua l'émergence de l'Inde comme acteur mondial dans l'industrie sidérurgique.

Le convertisseur à oxygène basique et la coulée continue

Deux innovations technologiques dans la seconde moitié du vingtième siècle ont transformé la production d'acier : le convertisseur à oxygène basique (COB) et la coulée continue.

Le COB, comme indiqué ci-dessus, utilise une lance refroidie à l'eau pour souffler de l'oxygène pur sur la surface d'une charge de fonte en fusion (environ soixante-dix à quatre-vingts pour cent) et de ferraille (environ vingt à trente pour cent), oxydant le carbone, le silicium, le manganèse et le phosphore en quarante à quarante-cinq minutes. La chaleur générée par les réactions d'oxydation exothermiques est suffisante pour faire fondre la ferraille et maintenir la charge à la température de fabrication de l'acier sans combustible externe. Le COB produit de l'acier d'une meilleure régularité que le procédé à foyer ouvert en une fraction du temps et avec des coûts d'exploitation inférieurs. Le COB a entièrement supplanté le four à foyer ouvert dans la plupart des pays dans les années 1980 et représente désormais environ soixante-dix pour cent de la production mondiale d'acier brut.

Le four à arc électrique (FAE) — qui utilise de puissants arcs électriques pour faire fondre de la ferraille (ou du fer à réduction directe) sans fonte — représente la majeure partie de la production mondiale d'acier restante. Le FAE fut développé au début du vingtième siècle mais prit une importance considérable à partir des années 1960, à mesure que la ferraille devenait disponible en grandes quantités à partir des automobiles, des appareils électroménagers et d'autres biens de consommation contenant de l'acier mis au rebut. Les « mini-aciéries » à FAE — des opérations plus petites et plus flexibles que les complexes intégrés haut fourneau/COB — perturbèrent l'industrie sidérurgique intégrée à partir des années 1970. Nucor Corporation, une société sidérurgique américaine fondée par Ken Iverson, fut pionnière du modèle économique de mini-aciérie à FAE aux États-Unis, passant d'une petite entreprise au plus grand producteur d'acier américain au début du vingt et unième siècle grâce à une attention sans relâche portée aux coûts, à la technologie et à une culture distinctive de partage des bénéfices.

La coulée continue — introduite commercialement dans les années 1960 et désormais quasi universelle — a remplacé le procédé par lots inefficace consistant à couler l'acier en fusion dans de grandes lingotières, à refroidir, à réchauffer, puis à laminer. En coulée continue, l'acier en fusion est versé en continu dans un moule refroidi à l'eau et le brin qui se solidifie est cintré et découpé à la longueur souhaitée à mesure qu'il émerge — produisant directement des brames, des blooms ou des billettes à partir du four à acier avec bien moins de pertes d'énergie et de gaspillage de matière que par la voie lingot.

La combinaison de la fabrication d'acier par COB et de la coulée continue a réduit d'environ quarante pour cent l'énergie nécessaire pour produire une tonne d'acier entre 1970 et 2000, tout en améliorant simultanément la qualité de l'acier et en réduisant les besoins en main-d'œuvre.

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